O primeiro Airbus A321XLR de testes (MSN11000) deu um grande passo no seu cronograma de desenvolvimento. A aeronave terminou recentemente a montagem estrutural, e se aproxima da fase de testes de voo e Certificação de Tipo a partir de 2022, e assim, seguindo para a produção em série e entrada em serviço em 2023.

A conclusão estrutural do MSN11000 na Linha de Montagem Final (FAL) está sendo realizada em Hamburgo. Curiosamente, as partes estruturais do novo A321XLR são produzidos em locais distintos:  a fuselagem central e traseira são feitas em Hamburgo (Alemanha); as asas em Broughton (Reino Unido); os trens de pouso fornecidos pela Safran (França) e os estabilizadores verticais e horizontais são produzidos em Stade (Alemanha) e Getafe (Espanha), respectivamente.

Dado a alta demanda na careteira de pedidos do 321XLR, a Airbus não descarta produzir o jato em suas outras plantas. O fabricante escolheu Hamburgo para ser o ‘piloto’ na produção em série da nova variante.

Das quatro linhas de montagem da Família A320 em Hamburgo, a que está processando o primeiro A321XLR é chamada de “Line 2”, que fica no prédio “Hangar 9”. As duas aeronaves de desenvolvimento A321XLR subsequentes – MSN11058 e MSN11080 – também estão sendo produzidas na mesma planta. 

Como funciona a montagem de um A321XLR ?

Durante o processo de produção de uma aeronave, a Airbus realiza cada fase da montagem em uma “estação específica”. A rodagem total por todas as estações são geralmente concluídas em até quatro semanas e compreende pelo seguinte trajeto:

Nas estações 42 e 43 , a fuselagem traseira e dianteira começa a receber o acabamento dos banheiros e da galley.  

A “junção” da fuselagem e a instalação fina ocorrem na Estação 41. Aqui, mais de 3.000 rebites são aplicados para unir a parte dianteira e traseira da fuselagem . Vale ressaltar que, a fuselagem contém a nova parte diferencial do A321XLR: o tanque traseiro central especial (RCT) produzido pela Premium Aerotec.

O RCT armazena os 12.900 litros de combustível extras de combustível para sua capacidade de 4.700 milhas náuticas de longo alcance. A parte inferior da fuselagem do XLR também conta com um tanque residual maior para voos extralongos. Além disso, o mobiliário interno (painéis do piso, sistema de carregamento de carga e forros da cabine e os sistemas elétricos da cabine) são instalados na Estação 41.

Com a etapa acima concluída, as equipes da linha de montagem da Airbus elevam toda a seção da fuselagem, em seguida, transportada para a Estação 40. Posteriormente, o novo Airbus começa a receber as suas asas e os conjuntos de trem de pouso. 

Durante a montagem das asas, cerca de 2.400 rebites são usados ​​para garantir uma conexão robusta de ambas as asas à fuselagem. Aqui a aeronave também recebe as estruturas para a instalação do motor feitas em Toulouse (França). Outro ponto importante nesta estação e a finalização do seu trem de pouso. Com isso, a aeronave não precisa mais de guindaste, pois pode ser puxada sobre as suas rodas próprias até a próxima estação.

Fase final na montagem da aeronave

A partir daqui, o MSN11000 entrará em um grupo de trabalho para instalar seu sofisticado conjunto de instrumentação de teste de voo (FTI), seguido pela instalação de seus motores CFM LEAP e naceles. Os motores serão testados pela primeira vez, assim como o mecanismo de retração do trem de pouso e as carenagens das portas, seguido por uma informação de qualidade geral da aeronave.

A próxima etapa de produção – uma aplicação do esquema de pintura, pouco antes de a aeronave ser entregue às equipes de teste de voo. A patir de agora, o novo avião passará por uma série de testes de solo de todos os seus sistemas (controles de voo, motores e APU). Caso tudo ocorra bem, a aeronave está pronta para ser entregue ao seu novo operador. 

Com informações: Airbus